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無論是油壓式還是電動式注塑件機，所有注塑件過程中的運動都會產生壓力。適當控制所需壓力，才能生產出質量合理的成品。 壓力調控及計量系統 在油壓式注塑件機上，所有運動由負責以下操作的油路執行：1、塑化階段中的螺桿旋轉。2、滑座料道（注嘴靠近注口襯套）。3、注射和保壓期間射料螺桿的軸向運動。4、將基材閉合於射料桿上，直到肘桿全部延伸或活塞合模行程已完成。5、啟動裝配頂桿的頂出臺以頂出部件。 在全電壓機上，所有運動由配有永久磁鐵的無刷同步電動機執行。通過機床業中一直采用的滾珠軸承螺桿，將旋轉運動變換為線性運動。整個流程的效率部分取決於塑化過程，其中，螺桿起十分關鍵的作用。三菱公司在生產全電機型的過程中最新推出的解決方案包括一根灌料螺桿（第二螺紋抱輥）和一根配有混煉元件的螺桿尖梢。這樣，可最大限度增強塑化能力和混煉效果，縮短螺桿長度，實現高速運轉。 螺桿必須確保物料熔化和均化。這一過程可借助於反壓調整，以避免過熱。混煉元件不能產生過高的流速，否則，會導致聚合物降解。每一種聚合物具有不同的最大流速，如果超過這一極限，分子會拉伸，出現聚合物主鏈斷裂現象。不過，重點仍然是在注射和保壓過程中控制螺桿的向前軸向運動。後續的冷卻過程，包括內在應力、公差和翹曲等方面，對於確保產品質量十分重要。這一切全由注塑件模具質量決定，對於優化冷卻料道、確保有效的閉環溫度調節時，尤其如此。該系統完全獨立，不會干擾機械調節。閉模和頂出等注塑件模具運動必須精確高效。通常采用速度分布曲線，以確?；顒硬考蚀_靠近。接觸維持力可調整。因此可斷定，在不考慮能耗和機械可靠性、附加條件相同（如注塑件模具質量）的前提下，產品質量主要決定於控制螺桿向前運動階段的系統。在油壓式注塑件機上，這一調節通過探測油壓而實現。具體地說，油壓通過控制板而激活一套閥門，流體通過操縱器而產生作用，并得到調節及釋放。 注射速度控制包括開環控制、半閉環控制和閉環控制等選擇方案。開環系統依靠共用比例閥。比例張力施加於所需比例的流體上，從而使流體在注射機筒中產生壓力，讓注射螺桿以一定的前向速度運動。半閉環系統采用閉環比例閥。環路在閉合口所在的位置閉合，閉合口通過在閥門內的移動而控制油料的流量比例。閉環系統在螺桿平移速度時閉合。閉環系統中采用速度傳感器（通常為電位計型），定時探測張力下降。比例閥流出的油料通過調節，可補償出現的速度偏差。閉環控制依靠與機器整合一體的專用電子元件。閉環壓力控制能在注射和保壓階段確保壓力均勻一致，以及在各個循環中確保反壓均勻。通過探測出的壓力值對比例閥進行調節，根據設定壓力值進行偏差補償。一般來說，可對液壓進行監控，但是，探測注嘴或模腔中的熔體壓力也是另一有效方法。更加可靠的方案是通過閱讀注嘴或模腔壓力讀數對比例閥進行管理。在壓力探測的基礎上增加溫度探測，特別有利於流程管理。了解物料可承受的實際壓力，還有助於根據設定壓力和溫度條件來預測模塑件的實際重量和尺寸。實際上，通過改變保壓壓力值，可將更多的物料引入模腔，以降低部件收縮，符合設計公差（其中包括預設注塑件收縮）。接近熔化條件時，半晶體聚合物顯示出極大的比容變化。對此，過充模不會阻礙部件頂出。 油壓設備與出料量及壓力調節 離心泵產生的平均液壓壓力可達140巴，這一壓力值特別適合於注塑件。在周期的其它各個階段，要求明顯較低，除了需要快速塑化的特定情形（例如：PET注拉吹一步法注塑件機）要求較高。 為降低能耗，在出料高峰期時可采用可變排量泵和儲壓缸。固定排量泵在每次旋轉時移動等量油量，因此，油泵選型由特定時間內所需移動的油量而定。三相電動機轉速一般為1440轉/分，通常要求裝配雙泵。只有在塑化過程中（功率達100%），油泵的利用率才達到最大限度。在停頓過程中，機械不需要能耗，即使需要，也屬功率損耗。所有注塑件機均采用質量等級各異的比例伺服閥。兩套或以上的比例閥安裝於注射壓機上，目的是對以下各個方面進行準確控制： 開模速度（兩級），閉模速度（兩級），閉模安全性，注射（3-10級），加料（3-5級），吸入和頂桿（兩級）。 開模壓力，閉模壓力，注塑件模具安全性，機械夾具（料筒或肘桿），注射（充模階段一次，後續階段3-10次），吸入和反壓（3-5級）。螺桿旋轉速度（3-5級）。 滑座靠近速度（機械注嘴靠近注塑件模具固定半模上注射襯墊的速度）以及頂桿的運動速度（頂出臺速度）也可調整。輔助電動機通過微弱的輸入信號，將放大的信號（輸出信號）發送到閥門，使伺服閥執行調節功能。在伺服閥中，微弱的輸入電信號被轉化為液壓輸出信號，以壓降的形式根據所需的出料要求進行改進。閥門必須對張力或通用指令做出快速、可重覆及低滯後的出料響應。實際上，當前研究的目的是改進頻率響應，使運行於數千赫（kHz）頻率的動力設備（液壓邊）和電子設備之間進行對話。由於有效出料取決於閥門上聚合度（DP）的作用，因此，液壓線路中的油溫必須保持在45-55℃的範圍內（通常采用閉環調節系統），具體根據流體粘度和過渡口的幾何形狀而定。在閥內沒有適當的調節系統，溫度上升會導致溶體粘度下降；若配有均衡開閥值，則可提高出料量。增加傳動系統的出料油量，意味注射速度隨之加快。對高科技伺服傳動閥進行精確控制，可基本消除滯後現象，增強所有功能的重復性。 全電動壓機的力度測定 由於全電動注塑件機上不存在引發運動的矢量流體，因此，不能進行液壓壓力探測。因此，通常采用載荷傳感器，利用伸縮儀測量彈性變形，從而直接測定其力度。全電動注塑件機制造商開發了多種彈性部件，并裝配了相應的伸縮儀。另一區別在於反壓及其控制，可通過向注射電動機產生的軸向移動增加阻力而實現，而另一電動機致使螺桿旋轉和後續物料塑化。以前，有些機械制造商采用安裝在注嘴內換能器的測量系統，後來因為“功能性和可靠性不足”而放棄了該系統。 注嘴壓力測定的優點 以上已證明了壓力調節在注射和保壓過程中的重要性。因此，壓力探測的準確性和重復性是十分關鍵的因素。在閉環系統中，壓力探測十分重要，只有確保準確的壓力探測，調節器才能使實際壓力接近於或等於設定值。在開環系統中，由於直接與傳動系統相連接，因此壓力探測的準確性和重復性更加重要?，F在，開環系統仍在使用，在高噸位機型中的應用更加廣泛。一般來說，基於設定值的速度控制在注射過程中進行（也就是說，速度變化由電位計或磁致收縮傳感器測定），測定後轉換為壓力調節。通路可根據配額（配額通路）或壓力予以啟動。無論如何，當壓力啟動通路同時也作為“截口”以限制充模壓力、防止溢料形成及注塑件模具受損時，均必須采用壓力啟動通路。一旦形成通路，後續的保壓過程即由壓力調節（型材亦不例外）。液壓機的壓力一般在液壓線路中探測，很少在注塑件模具注嘴中進行。對於注塑件而言，必須盡量將探測點靠近模腔。因此，注塑件模具壓力測定最好在注嘴處進行，即使不太直接，也可在液壓線路內進行壓力測定。 與注塑件模具壓力探測不同的是，注嘴內探測還能通過調節反壓而控制塑化過程。當接近注射的壓力實際達到設定值并在材料注塑件所需的時間內保持這一壓力時，注塑件模具壓力探測可實現轉換。測定可直接進行，也可通過探針進行（如：壓電傳感器）。在注塑件模具內進行直接探測十分有效，唯一的局限性是會在模塑件上留下痕跡。間接探測往往受探針結構和間隙的影響，例如，公差過大會導致材料傾瀉，致使探測準確性不足。 注嘴壓力探測比模腔壓力探測的有效性較低，因為材料還得經過一段流道路線（或冷或熱）。但是，注嘴壓力探測具有某些優點，主要包括：探測在材料上進行；不需要對注塑件模具進行改造；模塑件上不留下任何痕跡。通過熔體壓力控制（最好在模腔內進行），可避免在初始壓力下造成充模過量（隨後形成溢料）的風險。由此，可提高控制的有效性，避免材料燒焦，防止充模不足，縮短周期時間，增強重復性。 生產能確保系統可靠性且使用方便的傳感器確實存在一些技術問題。 如果要求均勻調節反壓，流程相關的難度確實不小。 注嘴壓力探測所用的傳感器必須符合以下要求： ▲不能干擾模塑過程。 ▲能在高壓（2500巴）及高溫（350-400℃）下確保探測精確度。 ▲體積小巧，結構堅實，在發生故障時便於更換。 ▲與充模料接觸時，具有優良的耐磨性。 ▲能長期保證探測有效性（長時間使用後出現磨擦、污染時，能確保測量無偏差、無誤差、無滯後）。 ▲提供高速取樣（2-5微秒）和標準化通信協議，如：CAN開放式版本CANbus或DeviceNet。 因此，問題較為復雜。不難理解的是，迄今為止，液壓機仍然將傳感器配置於液壓線路內，全電動機則采用力度探測，兩者均未采用熔體傳感器。多年來，熔體傳感器廣泛用於擠塑機上，但是，擠塑機對探測範圍、精確度、響應時間和結構堅實度等方面的要求較低（與擠塑機上的靜態應力相比，安裝於注射機上時，傳感器薄膜上承受的機械疲勞應力要大得多）。